1.锻造质量概念
质量是工业上广泛使用，用来衡量产品品质好坏的术语，它表示成品在技术要求上所达到的水准。对锻造质量而言，有广义的锻造质量和狭义的锻造质量的区别：广义的锻造质量是按ISO 9000质量体系进行评述，主要包括设计质量、锻造过程的质量控制、锻件质量和质量追溯等内容；而狭义的锻造质量则主要是指锻件所能达到的技术指标（锻件质量），包括锻件的尺寸精度和重量偏差、材料的内在质量和表面质量等技术指标。锻件的质量按技术条件或相关标准进行评定，锻件不仅要达到零件规定的最终用户的要求，还要满足中间用户（如机械切削加工部门）的要求。
在实际生产中，根据锻件符合锻件设计图样的程度，将锻件分为合格件、返修件、次品和废品。完全符合于制造技术要求的锻件称为合格锻（制）件，但合格锻件中可能有质量较好与质量较差（等级）之分。不符合技术要求而需要辅助加工或修整的锻件，称为返修锻件，返修锻件办理回用手续后可流入下道工序。不符合技术要求，但以后仍可采用的锻件称为次品。如果锻件不符合技术要求而又难于修整，今后又不可能应用时，这种锻件就称为废品。废品件应报废，禁止其流人下道工序。
2.锻造质量分类
锻造质量问题的评述是一项非常复杂而又牵涉面较广的工作，可以按缺陷产生的原因进行评述，也可以按缺陷的责任进行评述，还可以按缺陷产生的部位进行描述，因而有必要对其进行分类。
(1)按产生缺陷的工序或生产过程分类有备料过程产生的质量缺陷、锻造过程中产生的质量缺陷和热处理过程中产生的质量缺陷等。
1)由原材料引起的缺陷。①由原材料带来的锻件缺陷：裂纹、发裂、缩孔、疏松、杂质、偏析、结疤、气泡、夹渣、砂 眼、折叠、刮伤、非金属夹杂、白点等缺陷；②由原材料缺陷在锻造时引发的纵向或横向裂纹、夹层等缺陷；③原材料化学成分存在问题。
2)由下料而产生的缺陷有：端面粗糙不平、端面倾斜和长度不足、端部裂纹、端部毛刺和夹层等。
3)由加热而造成的缺陷有：开裂、氧化和脱碳、过热、过烧和加热不均匀等。
4)锻造中产生的缺陷有：裂纹、折叠、末端凹陷、尺寸不足及 形状不符及表面缺陷等。
5)锻后冷却与热处理中产生的缺陷有：裂纹与白点、变形、硬度不符或晶粒粗大等。
(2)按产生缺陷的责任分类
1)与锻造工艺及工装设计有关的质量——设计质量（锻件设计的合理性）。在投入正式生产之前，工程技术人员要把产品图转变成锻件图，制订工艺方案，设计工装模具并调试生产。一切生产技术准备完毕，方能转人正式生产。其中，工艺和工装的设计质量，以及工装的调试质量直接影响锻件的质量。
2)与锻件管理有关的质量——管理质量。设备状态不良以及工序衔接问题造成的锻件质量缺陷。锻件生产过程中的各个环节， 都有可能影响锻件质量的因素。因此，必须对从原材料的选择到锻后热处理的各个生产环节进行控制，以保证生产质量和产品的一致。
3)与锻件制造过程有关的质量——制造质量。因操作不符合规范或操作者责任心不强，所造成的锻件质量缺陷。
4)与锻件检验过程有关的质量——检验质量。检验人员应进行严格细致地检验，防止漏检。
(3)按缺陷的产生部位分类有外在缺陷、内在缺陷和表面缺陷之分。
1)尺寸和重量偏差：①切削余量，在保证锻件能加工成合格的零件的前提下，应尽可能保留较小的切削余量；②尺寸、形位精度，指锻件的外部尺寸及形位允许出现的偏差；③重量偏差。
2)内在质量：对经过热处理（注：有的锻件虽不进行热处理，但也有内在质量方面的要求）后的锻件的金相组织、强度或硬度所作的要求，以及对其他潜在的质量缺陷所作的规定。
3)表面质量：指锻件的表面缺陷、表面清理质量及防锈处理等。
3.锻造质量控制
锻件质量的稳定和提高，并不只是质量部门、技术部门的工程师、质检员的事情，而是所有参加生产准备及锻件制造的人员共同的责任。
(1)质量预防
1)锻造设计师设计产品的同时，应考虑到可能出现的质量问题，并制订防止造成废品的全部措施。
2)准备生产的同时，要准备好一套锻造质量问题的应急预案和组织措施。
3)制订锻造过程的质量控制制度，确保必须遵守规定的锻造加工工艺。
(2)生产过程控制属于这种制度的有“首件三检”制度。所谓首件三检，就是每个班生产的第一个锻件必须通过锻造工人自己检查'、班组长复查及专职检验人员的检查以后，确认质量合格，才能正式生产。质量控制人员应监督工人执行工艺规程和在生产过程中随时 抽查锻件的质量，即所谓“巡检”工作，并能从大量产品中挑出不合格锻件。
(3)严把质量关做好最终锻件质量检查，防止不合格锻件出厂。
