因径向锻造工艺变形的特点，常常导致锻件产生一些工艺缺陷，列出径向锻件工艺缺陷产生的原因和防止方法。
一、端部凹坑
产生原因：1.一次压入量小；2.始锻温度过低；3.高合金钢，变形抗力大，锻不透。
防止方法：1.增大一次压入量。变形程度大于50%，凹坑基本消除；2.保持适当的始锻温度；3.使用大吨位机器，增大一次压入量。
二、外圆出棱角
产生原因：1.被锻部分直径与锤头整形段圆弧直径差过大；2.夹头转数不适合。
防止方法：1.设计双圆弧整形表面锤头，小直径段多采用一次精整；适当降低轴向送进速度；2.合理地选择夹头转数。
三、螺旋形凹坑
产生原因：锤头表面龟裂，粘住氧化皮。
防止方法：清理毛坯氧化皮，锤头返修。
四、螺旋形脊椎纹
产生原因：1.压入量大，且轴向送进速度大；2.台阶变化处有脊椎纹，同于“延时”不够。
防止方法：1.采用较大的压入量，配以较低的轴向送进速度；2.加长“延时”时间。
五、端部马蹄形
产生原因：毛坯截面温度不均引起变形不均。
防止方法：保持毛坯截面温度均匀。
六、各台阶不同心
产生原因：工件旋转中心与锤头打击中心不重合。
防止方法：提高锤头，夹钳制造精度，保持二者重合。
七、锻件弯曲
产生原因：1.锻后放置不当，锻后冷却时造成弯曲；2.带凹档件，直径差大，且轴锻件较长，锻下部台阶时，易将上部扭出“硬弯”。
防止方法：1.保持立放，避免一侧风冷；2.适当修改锻件尺寸，降低夹头转数，减小一次压入量。
