锻造是塑性加工的重要分支。它是利用材料的可塑性，借助外力的作用产生塑性变形，获得所需形状、尺寸和一定组织性能的锻件。
各国习惯上将塑性加工分为两大类。一类是生产原材料（如管、板、型、棒）为主的加工称为一次塑性加工。另一类是生产零件及其毛坯（包括锻件、 冲压件等）为主的加工称为二次塑性加工。因为在大多数情况下，二次加工都是用经过一次加工所提供的原材料进行再次加工，但大型锻件多用铸锭为原材料直接锻成锻件，对于粉末锻造则以粉末为原料。
二次塑性加工根据所用原材料的不同，又可分为体积成形及板料成形，前者所用原材料为棒料及块料，受力属于三向应力状态，后者多用板材为原材料，变形过程习惯上多按平面应力状态来分析。
由上述分析可见，锻造属于二次塑性加工，变形方式为体积成形。
实现塑性加工过程的基本环节如图1所示。
由图1可见，任何一个锻造过程的根本目的都是为了获得符合图样要求的外形、尺寸及内部组织性能合格的锻件。而成形的基本条件有两个，一是在变形过程中材料能承受所需的变形量而不破坏，二是施力条件，也就是设备通过模具向工件施加足够大的及特定分布的力。努力创造条件，优化工艺过程，生产合格的锻件是锻件生产厂的重要任务。
锻造工艺选择是灵活多样的，仅以成形工序而言，同一种模锻件可以用不同设备或不同方法来完成。例如连杆若在模锻锤上成形时，坯料在同一副模具中完成拔长、滚压、预 锻及终锻。如若用机械压力机模锻，则需预先采用滚锻制坯。若用成形辊锻方法来生产，则可在精密辊锻后再加上一道整形工序而获得合格件。
又如阶梯轴多工位冷锻，对于同一锻 件可以有不同的工艺路线，采用不同的毛坯，相应地中间工序也不相同，有些包含正挤压，有些采用顶镦。所需变形力大小也不等。模具寿命差别也较大。
当设备条件（如吨位等）已固定时，可选择的方案也就不那么多了，当原材料性能及规格固定后，并不是图中所有方案都能适用。
在保证产品的外观和内部质量及生产率的前提 下，选择成形工艺方案应考虑的基本出发点为经济效益好，具体地说：
1）节约原材料。尽量采用近无余量成形，或近净成形，即少无切削加工。
2）减少能耗。不能只看某一工序的能耗，而是要看总能耗，初看起来冷锻因省去加热工序，能耗下降，但还应考虑冷锻前的软化处理及工序间的退火所消耗的能量。采用非调质钢及余热形变热处理都是节能工艺。
3）降低变形力。尽量采用省力的成形方法，这不仅可以减小设备吨位，减少初投资。还可以提高模具寿命。回转成形在近年来获得广泛应用的原因也在于此。
4）工艺稳定性好。一个好的工艺应表现在能实 现长期连续生产，而不刻意追求某些单项指标高（例如道次少，每道次变形量大），反而导致成品率低或经常折损模具。
