大型筒类锻件是压力容器中的重要组成部分，在生产实践中，发现此类筒类锻件容易出现以下几种质量问题：
1、内外表面出现凹坑、折伤；
2、端面长短不齐、壁厚不均匀；
3、筒节端面出现折伤以及飞边开裂、飞边折叠进入筒身内部；
4、成品椭圆度较大。
大型筒类锻件产生质量问题的原因：
1、凹坑是高温加热产生的氧化皮，没有合适的方法去除，导致氧化皮压入锻件本体。
2、内外表面产生折伤主要是锻造过程中锤与锤的搭接量以及压下量存在问题所致。
3、长短面是料温不均，加热中温度高的走料快造成；或者是芯棒拔长中漏锤造成的。
4、筒节壁厚不均主要是由于坯料冲孔冲偏后，没有及时调整造成。
5、端面出现折伤、飞边开裂等主要是由于冲孔工序不当造成。
6、产生椭圆度是：筒锻件出成品火次保温时间太长，坯料烧成椭圆，后续加工导致；或者出成品后终锻温度太高，成品摆放不当，由于锻件自重造成椭圆；或扩孔变形不同步原因。
解决方法及措施：
1、清除氧化皮。在加热垫铁上铺是石棉毡，阻断坯料与加热垫铁上氧化皮的粘连，利用特种吊钳合抱在筒节有氧化皮的部位，操作车夹持马杠反复旋转，带动筒节旋转将粘连的氧化铁皮刮下。
2、为了避免料温不均造成长短面和椭圆，可以采用将坯料保温一定时间后，旋转一定角度再进行保温。
3、设计专用漏冲脱附具彻底避免端面折伤产生；坯料冲孔结束后采用吹氧的方式将飞边彻底清除。
4、采用立料装置将出成品后的筒节竖立放置，避免筒节由于自重使椭圆度增大。
5、进给量和压下量调整。相对进给量太小或者太大都容易产生折伤，所以锻造时相对进给量满足0.5-0.85。确保均匀的压下量以有效避免壁厚不均、端面长短不齐等质量问题。
