一、 提高锻件材料成份和组织的均匀性：
锻造加工中最常见的合金钢锭的化学成份和组织通常是不均匀的，若在锻造加工变形前进行高温扩散退火，能起到均匀化的作用，从而锻造加工时能提高锻件的塑性。对于高合金钢锭，根据材质成份的不同，可在1050～1150℃甚至更高一些的温度范围内长时间保温度，同样能起到良好的效果。
二、合理的锻件变形温度和应变速率：
合金钢材质的锻件始锻温度通常比相同碳量的碳钢低，而终锻温度则更高，那么终锻的锻造温度范围一般仅100～200℃。若加热温度选择过高，则易使晶界处的低熔点物质熔化，而晶粒有过分长大的危陷。而若锻件的变形温度选择过低，则回复再结晶不能充分进行，加工硬化严重。这一切都会造成锻件金属的塑性降低，导致锻造时开裂。对于具有速度敏感性的材料，还要注意合理选择应变速率。
三、 选择压缩性较强的变形方式：
锻件在挤压变形时的塑性一般高于开式模锻。而开式模锻又比自由锻更有利于塑性的发挥。在锻造低塑性材质的锻件时，可采用一些能增强三向应力状态的措施，以防止锻件开裂。如对低塑性难变形的高合金钢锻件时，镦粗外面加下个低碳钢套，即所谓包套镦粗，使镦粗时坯料侧表面处于受压状态，防止切向受拉而产生裂纹。另外，采用凹形砧或摔子拔长轴类锻件，不仅提高了拔长速度，而且锻件的侧表面压力增加，塑性有所提高，而且防止表面和心部产生裂纹。
四、减小变形的不均匀性：
不均匀变形会引起附加应力，促使锻件裂纹的产生。合理的操作规范，良好的润滑，合适的工、模具形状等都能减少变形的不均匀性。选择合适的锻造比，可以避免毛坯心部锻不透引起内部裂纹的产生。镦粗时采用铆镦、叠镦或在接触表面施加良好的润滑等，都有利于减小锻件毛坯的鼓形和防止表面纵向裂纹的产生。
